Удосконалення технології виробництва продукції птахівництва в невеликих і середніх підприємствах на основі принципів системи HACCP

 Здоров'я Нації та економічне процвітання країни у більшій мірі залежить від забезпечення населення якісними продуктами харчування, у тому числі й за рахунок продукції птахівництва. Тому, виробництво продукції птахівництва має велике значення в забезпеченні продовольчої безпеки країни, і вважається одним з найперспективніших напрямів діяльності галузі тваринництва не лише в Україні, а і світі.

М'ясо та яйця птиці є важливими продуктами в раціоні людини. Головна ознака якості продуктів харчування – безпечність продукції, тобто відсутність у ній шкідливих для здоров'я споживача чинників. Досвід країн з розвинутою економікою показує, що ефективний контроль якості та безпечності продуктів харчування, у томі числі й продукції птахівництва, можливий тільки при системному підході до вирішення проблем з застосуванням комплексу заходів: контроль за вирощуванням здорової птиці, своєчасно проведений моніторинг та профілактика можливих небезпек на всіх ділянкам виробництва.

Сучасний вектор проведення реформ в Україні – інтегрування країни у єдиний Європейський простір. Для розвитку вітчизняного виробництва продукції птахівництва, зменшення ризиків втрати власних ринків та забезпечення сталого експорту продукції за кордон першочерговим завданням є підвищення конкурентоспроможності підприємств та приведення вітчизняного виробництва у відповідність до стандартів ЄС. Реалізація цих реформ буде сприяти розвитку сільських територій і дозволить вирішити ряд питань соціальної сфери та продовольчої безпеки, тощо.

В Україні з цього приводу прийнято ряд законодавчих документів: Закони України «Про безпечність та якість харчових продуктів», «Про охорону навколишнього природного середовища», ДСТУ 4161-2003 «Система управління безпекою харчових продуктів. Вимоги», ДСТУ ISO 22000 «Системи управління безпечністю харчових продуктів. Вимоги до будь яких організацій харчового ланцюга», «Вимоги щодо розробки, впровадження та застосування постійно діючих процедур, заснованих на принципах Системи управління безпечністю харчових продуктів (HACCP¹)».

Гармонізація вітчизняних та міжнародних стандартів у сфері та безпеки харчових продуктів диктує необхідність впровадження й підтримки процедур, заснованих на принципах системи HACCP. Ця система визначає системний підхід до аналізу виробництва продуктів харчування, розпізнаванню будь-яких можливих ризиків хімічного, фізичного й біологічного походження та їх контролю і профілактики.

Примітки:

¹ – Назва системи HACCP є абревіатурою й походить від заголовних букв англійських слів Hazard Analysis and Critical Control Points, що в перекладі означає Аналіз Ризиків і Критичні Контрольні Точки. Система HACCP була вперше розроблена в США в 1959 році  в умовах найсуворішої таємності компанією Піллсбері (the Pillsburry Company), що працювала на NASA.

Система менеджменту якості HACCP побудована на наступних семи принципах: аналіз і оцінка ризиків; виявлення критичних контрольних точок; установлення критичних меж; розробка системи моніторингу; розробка коригувальних дій; документування всіх стадій і процедур; розробка процедур перевірки розробленої системи.

Система HACCP узгоджується з іншими системами контролю якості (Рис.1).

Рисунок 1 – Узгодження систем контролю якості

• ISO 9001 – Система менеджменту якості: установлює правила управління підприємством з погляду якості. Не залежить від продукції й жорстко не прив'язана до неї.
• ISO 22000 – Система менеджменту безпеки продукції: установлює вимоги по управлінню безпекою конкретної продукції на конкретному підприємстві. Структура стандарту ISO 22000 максимально наближена до ISO 9001.
• Система HACCP забезпечує виконання вимог безпечності продукції згідно ISO 22000 та правил системи менеджменту якості організації за ISO 9001.

Виконання вимог вище наведених нормативних документів у птахівницьких підприємствах України наразі неможливе без істотного вдосконалення технологічних схем й технологій виробництва продукції і відповідних процедур контролю.

В крупних підприємствах² галузі птахівництва, що є монополістами з виробництва харчових яєць, м'яса птиці і продуктів їх переробки приділяється велике значення функціонуванню системи менеджменту якості на основі стандартів ISO та системи HACCP. Їх продукція успішно експортується за кордон. Для невеликих і середніх птахопідприємств³, що мають обмежені ресурси для модернізації виробництва, проблеми контролю якості і безпечності продукції є особливо актуальними та життєво важливими у конкурентній боротьбі за ринки збуту.

Примітки:

² – підприємства, що мають значні обсяги виробництва продукції птахівництва та орієнтовані як на внутрішній так і на зовнішній ринок.

³ – птахопідприємства, продукція яких орієнтована лише на внутрішній ринок.
Невідповідність виробництва міжнародним стандартам якості ISO і вимогам безпечності продукції за системою HACCP зовнішні ринки не доступні.

Вивчення і аналіз існуючих технологічних схем виробництва продукції птахівництва в невеликих і середніх птахівницьких підприємствах та визначення точок контролю безпечності продукції

Мета досліджень – визначити чинники, що впливають на безпечність продукції птахівництва та критичні контрольні точки для існуючих технологічних схем виробництва харчових яєць та м'яса птиці в невеликих та середніх птахівницьких підприємствах.

Для досягнення поставленої мети будуть вирішуватися такі завдання:

1) Визначення чинників безпечності продукції при виробництві харчових курячих яєць в невеликих та середніх птахівницьких підприємствах.

2) Визначення критичних контрольних точок при виробництві харчових курячих яєць в невеликих та середніх птахівницьких підприємствах.

3) Визначення чинників безпечності продукції при виробництві м'яса птиці в невеликих та середніх птахівницьких підприємствах.

4) Визначення критичних контрольних точок привиробництві м'яса птиці в невеликих та середніх птахівницьких підприємствах.

Методика проведення досліджень. Передумовою до вивчення чинників безпечності продукції є побудова технологічної схеми виробництва, де вказані окремі операції та взаємодії етапів виробництва. Технологічна схема виробництва має вигляд блок-схеми, кожний блок якої відповідає окремій операції руху сировини, обробки продукції, пакування чи транспортування. Блоки операцій пронумеровані й пов'язані між собою стрілками. Технологічна схема доповнюється специфікацією з переліком операційних карт та технологічних інструкцій. Для систематизації інформації буде застосовано метод побудови ментальних інтелектуальних карт за допомогою програми XMIND.

Завдання 1, 3. Вивчення чинників безпечності продукції при виробництві харчових курячих яєць і м'яса птиці в невеликих та середніх птахівницьких підприємствах буде здійснюватись шляхом аналізу існуючих технологій на виникнення у процесі виробництва фізичних, хімічних і біологічних небезпек й складання їх переліку, визначення граничних меж безпечності згідно вимог ДСТУ 4161-2003, ISO 22000 для створення системи HACCP на підприємстві.

Метою аналізу є розробка списку значущих для споживачів продукції птахівництва небезпек які з великою ймовірністю можуть принести їм шкоду або викликати захворювання. Небезпеки, які мають малу ймовірність виникнення, можуть в подальшому не розглядатимуться в системі HACCP.

В ході вивчення небезпек розглядається кожен крок процесу виробництва, використані інгредієнти і сировина, рух продукції від виробника до споживача. При проведенні аналізу головний акцент приділяється питанням безпеки продуктів харчування. Небезпеки розділяються на біологічні, хімічні та фізичні, небезпечні чинники яких з великою ймовірністю можуть завдати шкоди, призвести до травми або захворювання.

До хімічних небезпечних чинників відносяться речовини, які можуть завдати шкоди людині безпосередньо або через певний час, і можуть утворитися в продукті природним шляхом або ж можуть бути внесені ззовні під час переробки.

До біологічних небезпечних чинників відносяться шкідливі бактерії, віруси й паразити. Біологічні небезпечні чинники часто пов'язані із сировинними матеріалами, з яких виготовляються корми для птиці.

До фізичних небезпечних чинників відносяться можливі включення в кінцеву продукцію різноманітних фізичних частинок внаслідок недоліків технології з обладнання, навколишнього середовища чи з інших джерел.

Небезпечні чинники це:

• наявність у неприпустимих кількостях небезпечних біологічних, хімічних або фізичних домішок у сировині, напівфабрикатах або готових продуктах;
• відсутність заходів спрямованих на зниження мікробіологічної забрудненості до припустимих рівнів;
• розмноження мікроорганізмів або наявність у неприпустимій кількості хімічних токсичних речовин у напівфабрикатах, готових продуктах або в навколишнім середовищі в процесі виробництва;
• забруднення напівфабрикатів або готових продуктів мікроорганізмами, хімічними речовинами або сторонніми домішками у виробництва, зберігання й реалізації.

Всебічний аналіз небезпек є ключовим елементом при підготовці плану HACCP.

Проведення аналізу небезпек призводить до трьох важливих результатів:

Виявляються можливі небезпеки і визначаються заходи управління ними;

Визначаються необхідні зміни в процесах, для того щоб можна було гарантувати безпеку продуктів харчування;

Створюється основа для визначення критичних контрольних точок (другий принцип HACCP).

Процес визначення небезпек, проводиться в два етапи:

На першому етапі за допомогою методу мозкового штурму виявляються всі можливі небезпеки.

Для цього проводиться:

• аналіз всіх інгредієнтів, що застосовуються в виробництві продукції;
• дії, що виконуються на кожному кроці виробництва;
• вживане обладнання;
• кінцевий продукт;
• методи зберігання кінцевого продукту і методи його поширення;
• передбачуване використання продукту споживачем.

Ґрунтуючись на результатах мозкового штурму, створюється список потенційних біологічних, хімічних і фізичних небезпек. При складанні списку в першу чергу звертається увага на ті небезпеки, які можна безпосередньо контролювати в процесі виробництва.

На другому етапі виявляються ті небезпеки, що необхідно включити в план HACCP. Для цього кожна потенційна небезпека оцінюється з точки зору тяжкості наслідків для споживачів та ймовірності виникнення цієї небезпеки. Небезпеки ранжуються за ступенем важливості.

Підсумкова таблиця переліку небезпечних чинників згідно вимог системи HAССP повинна мати форму наведену у табл.1.

 Таблиця 1 – Форма документування шкідливих чинників безпечності продукції.

Завдання 2, 4. Визначення критичних контрольних точок (ККТ) при виробництві харчових курячих яєць та м'яса птиці в невеликих та середніх птахівницьких підприємствах буде здійснюватись шляхом виявлення критичних значень небезпечних чинників, вірогідності їх виникнення та ступеня тяжкості наслідків.

Критична контрольна точка (або критична точка керування) – це етап забезпечення безпеки харчової продукції, на якому можна й важливо здійснити захід щодо керування з метою попередження, усунення або зниження небезпеки до прийнятного рівня.

Існує два варіанти виникнення ККТ:

• на етапі, де відбувається знищення небезпеки;
• на етапі, де відбувається попередження росту небезпеки.

Для визначення ККТ необхідно зробити поопераційний аналіз технологічного процесу й виявити необхідний контроль, що є критичним.  Це й буде ККТ. Аналізу піддаються тільки ті небезпеки, які, за результатами аналізу небезпечних факторів були визнані що враховуються.

Критичні значення це максимальні і мінімальні значення біологічних, хімічних і фізичних параметрів, які повинні контролюватися в критичних контрольних точках. Критичні значення необхідні для того, щоб можна було розрізняти безпечні і не безпечні умови виконання дій в ККТ.

Кожна ККТ повинна мати один чи кілька критеріїв, за допомогою яких можна запобігти або усунути небезпеку або знизити її до прийнятного рівня. Кожен параметр повинен мати одне або більше критичних значень.

В системі HACCP критичні значення ґрунтуються на таких чинниках як температура, час, фізичні розміри, вологість, кислотність, концентрація солей тощо, або сенсорно сприймають інформації, такої як запах, зовнішній вигляд тощо.

Для кожної ККТ повинен бути визначений хоча б один критерій безпеки продукції, заснований на критичних параметрах. Критичні значення і критерії безпеки продукції повинні бути документально представлені в технічних умовах організації, посібниках або іншій документації.

Результати оцінки граничних меж небезпек співвідносять із діаграмою (рис. 2). Якщо небезпечний чинник лежить в площині діаграми й відноситься до ділянки недопустимого ризику, то дану точку виробництва вважають критичною.

Рисунок 2 – Діаграма аналізу ризику перевищення граничних меж небезпечного чинника, що впливає на безпечність продукції

На початковому етапі впровадження системи HACCP на підприємстві вірогідності виникнення ризиків безпечності продукції визначають за аналізом технологічної схеми виробництва методом експертного оцінювання створеної робочої групи HACCP та подальшим уточненням документованих даних в процесі виробництва.

Результат об'єднання оформляється у вигляді двох таблиць:

•  Таблиця 1 – Перелік вихідних ККТ;
• Таблиця 2 – Перелік об'єднаних ККТ.

Аналіз виникнення причин безпечності визначають за причино-наслідковою діаграмою Ісікави⁴ (рис. 3.) та експертного оцінювання з урахуванням вагових коефіцієнтів v критеріїв оцінювання встановлених чинників 1–M.

Рисунок 3 – Аналіз причин безпечності продукції на основі діаграми Ісікави та експертного оцінювання чинників.

Примітка:

⁴ – Метод для визначення причин погіршення якості продукції запропонований японським професором менеджменту Кауру Ісікава в 1950 році. Успішно використовується на виробництві.

Кожний чинник має свій вплив на причини погіршення безпечності продукції в залежності від тяжкості наслідків для споживача й вірогідності виникнення у ході виробництва харчової продукції, який характеризується величиною вагового коефіцієнта v. У загальному підсумку рівень погіршення безпечності Z буде дорівнювати сумі впливів кожного чинника.

За діаграмою Ісікави в подальшому розробляють план HACCP щодо заходів моніторингу чинників безпечності продукції та коригувальних дій. При цьому для оптимізації плану заходів доцільно використати правило Парето, попередньо впорядкувавши чинники за рівнем впливу на безпечність продукції. За правилом Парето профілактичні попереджувальні дії 20% найбільш небезпечних й найбільш вірогідніших чинників вирішують 80% проблем безпечності продукції.

Результати досліджень по закінченню роботи: блок-схеми рішень для визначення критичних контрольних точок безпечності виробництва продукції птахівництва; перелік критичних контрольних точок та шкідливих чинників.

Використана література

1. Безпечність та якість продуктів птахівництва згідно із системою НАССР / Т. І. Фотіна. – [Електронний ресурс]. – Режим доступу: repo.sau.sumy.ua/bitstream/123456789/438/3/14.pdf
2. Богатко Ю. M. Особливість застосування системи НАССР на м'ясопереробних підприємствах України / Н. М. Богатко, В. З. Салата, О. Ю. Голуб II Наук. вісн. ЛНУВМБТ ім. С. З. Гжицького. – 2009. – Т. 11, № 3 (42), ч.З. – С. 8-12.
3. Вимоги щодо розробки, впровадження та застосування постійно діючих процедур, заснованих на принципах Системи управління безпечністю харчових продуктів (НАССР) / Міністерство аграрної політики та продовольства України. Наказ 01.10.2012 № 590/ [Електронний ресурс]. – Режим доступу: zakon5.rada.gov.ua/laws/show/z1704-12
4. Давлеев А. Системы анализа рисков и определения критических контрольных точек /А. Давлеев, В.Г. Версан. – М., 2002. – 594 с.
5. Исикава К. Японские методы управления качеством / Сокр.пер. с англ. /Под. Ред. А.В. Гличева. – М: Экономика, 1988. – 214 с.
6. Кондо Е. Хосин Канри – один из подходов японского менеджмента качества // Методы менеджмента качества. – 2001. – №5. – С. 25-30.
7. Микитюк П.В. Екологія харчових продуктів тваринництва / П.В. Микитюк II Екотрофологія. Сучасні проблеми / БДАУ. – Біла Церква. – 2005. – С.109.
8. Составление ментальных карт : метод генерации и структурирования идей / Хорст Мюллер[пер. с нем. В. В. Мартыновой, М.М. Дремина]. – Киев : Издательство «Омега-Л», 2007 .– 126 c.
9. Про безпечність та якість харчових продуктів: Закон України від 23.12.1997 p., № 771/97-ВР (зі змінами від 31.05.2007) / Відомості Верховної Ради України. – 2007. – № 35. – ст. 485.
10. Рекомендації щодо впровадження системи НАССР на підприємствах м'ясопереробної галузі харчової промисловості України: навч.-метод, посібник / УкрНДНЦ. – К. – 2005. – 121 с.
11. Розробка та запровадження систем управління безпечністю харчових продуктів на основі принципів НАССР. MB 4.4.5.6.-000-2010. – [Електронний ресурс]. – Режим доступу: codex.co.ua
12. Система управления качеством на основе принципов ХАССП [Электронный ресурс]. – Режим доступа: starhold.ru/content/view/522/
13. Система НАССР: довідник / В. Н. Биков [та ін.]; відп. В. Н. Сухов. – Л.: НТЦ Леонорм – Стандарт, 2003. – 218 с.
14. Титова H. Л. Разработка управленческих решений: курс лекций/ Н. Л. Титова. М.: ГУ ВШЭ, 2004. – 80 с.
15. Шоломицкий А.Г. Теория риска. Выбор при неопределенности и моделирование риска/ А.Г. Шоломицкий. М.: ГУ ВШЭ, 2005. – 400 с. – ISBN 5-7598-0280-1.

Іщенко Ю.Б., Рябініна О.В., Державна дослідна станція птахівництва НААН

• Підготовка презентації доповіді робочої програми ПНД "Удосконалення технологій виробництва продукції птахівництва в невеликих та середніх птахівницьких підприємствах на основі системи HACCP"

• Концепція створення експертної системи для покращення технології виробництва продукції птахівництва на основі принципів системи HACCP